精軋無縫鋼管制造工藝和技術是什么

精軋無縫鋼管制造工藝和技術是什么?

精軋無縫鋼管是一種新型高科技技術產品，已經廣泛的應用到了氣動鋼、機電,汽車配件，石油泵管等行業中。
精軋無縫鋼管內外表面有光澤，圓度和直度良好。精軋無縫鋼管制造工藝流程是：圓管坯→加熱→穿孔→打頭→退火→酸洗→涂油（鍍銅）→多道次冷拔（冷軋）→坯管→熱處理→矯直→水壓試驗（探傷）→標記→入庫。
   具有以下技術特點：
   (1)出產效率高：用傳統的方法出產一根內徑420毫米，12米長的缸筒需154小時，用精軋方法出產只需4min。
   (2)金屬利用率高：用傳統的鏜孔方法制造缸體，金屬利用率只有50-70％。用拉拔方法出產時，金屬不但不被切削成鐵末，反而可以得到30％的延伸，金屬利用率可達95％。
   (3)正品率高：正品率只能達到60％左右，而用精軋方法出產，正品率可達95％以上。
   (4)能改善成品管金屬的機械機能：用拉拔方法出產，使毛坯得到30％以上的塑性變形。高精度無縫鋼管是用無縫熱軋鋼管、直縫焊管為坯料，經由化學處理后在專用精軋管機上，通過特種變形原理設計的模具進行拉拔，出產出高精度鋼管。其尺寸精度達h10～h8，直線度達0.35～0.5mm/m，表面粗拙度達ｒａ1.6-0.4。
優質碳素結構鋼精軋無縫管，主要用q235,10號、20號、q345b、45號鋼制造。
   高精度精軋鋼管是一種新型高技術節能產品。近年來，采用本項技術生產的精密鋼管已廣泛地應用于國內液壓、氣動缸，煤炭井下支架(支柱)，石油泵管，千斤頂等制造領域。高精度冷軋鋼管的推廣應用對節約鋼材，提高加工工效，節約能源，減少液壓缸、氣缸加工設備投資有重要意義。
   精軋無縫鋼管經稍加珩磨后，可直接用作液壓、氣動缸缸體管。而傳統的液壓、氣動缸缸體管的生產工藝，是用熱軋無縫鋼管，采用鏜孔──滾壓聯合的切削工藝，生產過程中，大量金屬被切成切屑浪費了，同時還消耗大量電能。